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产品展示

产品简介

　　专为胶辊、护舷、大型橡胶制品等批量生产设计，以“大直径适配大尺寸工件”为基础，结合节能结构与智能控制实现低运营成本，兼顾生产效率与经济性，适配中小型橡胶加工企业及大型制品定制场景。

　　一、核心设计：大直径与低成本的平衡

　　1. 大直径罐体与高效承载

　　罐体规格：直径通常为2.5-5m（可定制更大尺寸），有效长度5-20m，内部空间可容纳多件大型工件（如长10m的船用护舷、直径1.5m的工业胶辊），支持堆叠或并列硫化，单次产能较常规小直径罐提升40%以上，减少批次切换频率，间接降低人工与时间成本。

　　承载结构：罐内配备可调节钢制托辊架或轨道小车，托辊间距可根据工件长度调整，避免工件自重变形；轨道与外部输送设备衔接，装卸无需人工搬运，降低人力消耗，同时减少工件磕碰损耗。

　　2. 节能加热与保温：从源头控成本

　　分层控温加热系统：采用环绕式不锈钢电热管（或蒸汽夹套），按罐体长度分3-5组独立控制，升温阶段全组启动，达到设定温度（140-180℃）后仅保留1-2组低功率保温，较传统单组加热节能35%以上；部分型号可选“电-蒸汽双加热”，可根据能源价格灵活切换（如谷电时段用电、高峰时段用蒸汽），进一步优化能耗成本。

　　高效保温设计：罐体外侧包裹40-50mm厚硅酸铝保温层，外层覆镀锌钢板密封，减少热量散失，保温阶段罐内温度波动≤3℃，无需频繁补热；罐门与法兰接触处采用充气式硅橡胶密封圈，密封严实且无物理磨损，使用寿命达1-2年，降低易损件更换频率与费用。

　　3. 智能控制：降本与提质同步

　　PLC全自动系统：支持预设10组以上硫化工艺（如不同工件的升温速率、恒温时间），自动完成“升温-保压-降温-泄压”全流程，无需专人值守，硫化结束后声光报警提示，单台设备可减少1-2名操作人员，降低人工成本；实时监控温度、压力曲线，数据可存储导出，便于工艺优化，减少因参数偏差导致的废品率（废品率可控制在1%以内）。

　　压力精准调控：配备高精度压力传感器与自动补压阀，罐内压力（0.6-1.0MPa）波动≤0.02MPa，避免因压力不足导致工件硫化不充分，或压力过高浪费能源，同时延长罐体使用寿命（设计使用寿命达10年以上）。

　　二、核心优势

　　产能与成本兼顾：大直径罐体提升单次产量，节能设计与智能控制减少能源、人工消耗，综合运营成本较常规大直径罐降低。

　　适配性强：可定制直径、长度及加热方式，兼容大型橡胶制品、复合材料硫化，无需因工件尺寸更换设备，降低长期投入。

　　安全耐用：罐体采用Q345R压力容器专用钢，焊接处经探伤检测；配备罐门压力连锁、超温超压报警、紧急泄压阀，符合压力容器安全标准，减少故障维修成本。